Königin Máxima der Niederlande hatte die Ehre, die weltweit erste Stahlbrücke aus dem 3D-Drucker einzuweihen. Die Brücke sendet mithilfe von Sensoren Daten an Wissenschaftler, um über den Zustand der Brücke zu informieren. Der Druckprozess dauerte insgesamt sechs Monate.
Produktion der Stahlbrücke aus dem 3D-Drucker [Video]
Rotlichtbezirk bekommt neue Brücke
Fußgänger und Radfahrer des Rotlichtbezirks in Amsterdam überqueren den Oudezijds Achterburgwal Kanal ab jetzt auf eine besondere Art: Die erste Stahlbrücke aus dem 3D-Drucker.
Die Forschung zu dem Projekt begann bereits 2015. Das Robotik-Unternehmen MX3D druckte die Brücke mithilfe von Roboterarmen, die geschmolzenen Stahl schichtenweise auftrugen. Nach sechs Monaten stellten vier Roboter die Stahlbrücke fertig.
Das Design der 12 Meter langen Brücke erinnert an Renaissance-Zeiten. Altes Design und neue Drucktechnik verbinden symbolisch die Vergangenheit und Zukunft Amsterdams miteinander.
Máxima, Königin der Niederlande, eröffnete die Stahlbrücke passend zu deren Konstruktion: Das Drücken eines grünen Knopfes löste einen Roboterarm aus, der das Eröffnungsband mit einer Schere durchschnitt. Die 4,500 Kilogramm schwere Brücke ist ab jetzt für Touristen und Bewohner Amsterdams offen zugänglich.
Smarte Brücke
Neben dem Design überzeugt auch die Technik: Mehr als 12 Sensoren, die Daten sammeln, sind auf der Brücke angebracht. Sie überwachen die Bewegung, Belastung durch Überquerungen und Vibration des Materials unter verschiedenen Wetterbedingungen. Hinzu kommen Luftqualität und Temperatur.
MX3D füttert einen digitalen Zwilling der Brücke mit diesen Daten. Ingenieure, Forscher und Beteiligte erkennen damit den aktuellen Zustand der Stahlbrücke. Es hilft ihnen und der Industrie beim Verstehen von 3D-gedrucktem Stahl und wie er sich über lange Zeit verhält. Zudem erkennen sie, ob Verbesserungen oder Instandhaltungsarbeiten notwendig sind.
Bleiben wird die Brücke für zwei Jahre, dann ist die Renovierung der originalen Brücke abgeschlossen. Neben MX3D waren unter anderem das Imperial College London, Joris Laarman Lab und Arup am Herstellungsprozess beteiligt.
Quelle: Imperial College London
